1. 客户名称
宁波恒达高电子有限公司
2. 所在行业
电气设备制造制造
致力于设计与交付覆盖多元场景的全系列产品，包括：开关设备、电源排插、智能家居解决方案、照明系统及电动汽车充电桩等，产品涵盖SMT贴片、DIP插件、注塑成型、组装测试等全流程工艺。
3. 企业规模与数字化基础
· 生产规模：拥有注塑、SMT、DIP、组装、包装等全流程车间，SMT产线配备多台贴片机与回流焊。
· 管理基础：已部署金蝶云星空ERP，但在车间执行层存在显著断点，生产依赖纸质流转，质量数据滞后，整体处于从信息化向数字化过渡的关键阶段。
· 员工规模：员工总数500+，其中生产与技术人员占比超过70%。
4. 核心挑战：从"数据孤岛"到"协同智能"的转型之痛
恒达高的痛点代表了众多制造企业从传统管理迈向智能制造的典型瓶颈：
质量防错靠人工：SMT车间每月发生多次上错物料事件，缺乏系统防呆；质量检验依赖纸质图纸与人工记录，实验室数据滞后影响生产决策。
追溯链条不完整：产品未建立唯一身份码，关键部件、工艺参数与生产批次信息割裂，出现质量问题后追溯耗时耗力。
仓储与生产脱节：物料编码不规范，存在"一物多码"，仓库备料与车间需求靠人工协调，导致齐套检查慢、发料错误率高。
设备管理被动响应：注塑机、贴片机等关键设备状态不透明，保养计划执行困难，故障维修多为"事后救火"模式，影响整体设备效率(OEE)。
5. 解决方案：精工智能MES+WMS一体化全景赋能方案
方案并非简单叠加软件，而是以数据驱动和流程再造为核心，构建"一个码、一条链、一张网"的智能工厂底座。
5.1 统一物料"数字身份证"，破解数据源头痼疾
针对物料编码混乱的核心痛点，为企业设计了结构化、唯一性的智能编码体系。将长而杂乱的旧编码转换为规则明确的"数字身份证"，贯穿采购、仓储、生产、销售全链路。这为后续的智能仓储、精准追溯和供应链协同奠定了基石。
5.2 SMT车间智能防错与全流程追溯
· 精准上料防错：将新的物料编码与贴片机站位绑定，员工通过PDA扫描物料条码与站位条码，系统实时与BOM比对，从源头杜绝错料。
· 关键辅料寿命管理：为锡膏、钢网、飞达赋予唯一码，系统自动管控锡膏回温时间、钢网使用次数，超限自动预警并锁定。
· 质量检验数字化：引入移动化质检终端，将检验标准、关键尺寸内置于系统。检验员现场录入数据，系统自动判定并生成电子报告，替代纸质图纸。
5.3 构建生产-仓储一体化协同网络
通过深度集成MES与WMS，打破系统孤岛：
· 智能亮灯捡料：MES工单下达后，WMS系统自动触发捡料任务，货架通过电子标签亮灯指引，员工扫码确认，实现物流配送准确性高达100%。
· 生产与物流联动：生产任务与原料出库、成品入库指令实时同步，仓库可根据生产节拍提前备料，减少线边库存，提升周转率。
5.4 从"预防性"到"预测性"的设备健康管理
· 主动式计划维保：建立设备电子档案，将点检、保养计划录入系统，任务到期自动推送至责任人，执行后扫码闭环，确保计划不漏项。
· 数据驱动预测性维护：为关键注塑机、贴片机加装传感器，采集压力、温度、振动等数据。基于历史数据与算法模型，系统可对异常趋势进行预警，推动维护模式从"故障后维修"向"故障前预测"转变。
6. 主要成果：迈向"卓越级智能工厂"的量化飞跃
项目实施后，恒达高在效率、质量与数字化基础方面取得了显著成效，部分指标已对齐行业智能制造标杆水平。
质量损失大幅降低
通过系统防错与实时监控，年质量成本降低预计超过200万元，客户投诉率下降45%。
运营效率显著提升
生产计划达成率从78%提升至95%，订单交付周期平均缩短3.5天。
数字化基础全面夯实
实现100%生产过程数据采集，关键设备联网率85%，为持续优化提供数据支撑。
7. 客户证言
"精工智能的解决方案，精准切中了我们从'有系统'到'用得好'的转型痛点。MES与WMS的一体化部署，不仅解决了SMT错料、仓库账实不符这些老大难问题，更重要的是为我们搭建了一个持续沉淀数据、持续优化流程的数字基座。现在，我们的生产状态一目了然，决策有了实时数据支撑，这为恒达高未来打造行业内真正的标杆智能工厂，注入了最强动力。"
——宁波恒达高电子有限公司 生产运营总监
8. 未来展望
本次合作为恒达高奠定了坚实的数字化基础。未来，可沿着以下路径向更高阶的智能制造迈进：
· 深化技术融合：在AI质检、参数智能优化等领域深化应用，利用算法持续提升品质与效率。
· 构建数字孪生：基于现有数据，构建关键产线或车间的数字孪生模型，实现生产仿真、产能预测与远程运维。
· 拓展生态协同：将数字化能力向供应链上下游延伸，实现与关键供应商、客户的数据互联与协同，构建透明、敏捷的供应链网络。
· 培育数字人才：建立数字化技能培训体系，培养兼具生产经验与数据思维的复合型人才，支撑企业持续创新。
