在大多数制造企业生产管理过程里，生产价值链中许多通常在ERP系统或者电子表单来维护的生产领域的目标数据全都是在假设或者过去的经验中估计出来的。即目前企业中从ERP中得出的生产计划与生产现场之间的信息传递，是依赖“手工作业”输入的，意思是人工将生产现场的信息输入到上层系统中。
多年来，中国制造业采取的传统生产过程的变现是“至上而下”的计划生产。简单来说就是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场等情况制定生产计划—生产计划到达生产现场—组织生产—产品派送。企业管理信息化的重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务处理。而ERP就是“位”于企业上层计划层的管理软件，整合企业现有的生产资源，编制生产计划。
MES系统发挥作用在企业生产下层的生产控制层，主要现场采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运储存设备等实现生产现场的自动化控制。然后马上通过mes系统提供的丰富多样的图表形式，对数据进行筛选展示，通过标准报表和自定义报表的方式，实现对当前数据的支持和制定。系统以此协助完成对历史数据统计分析，对将来的物料和生产准备需求提供预测性报表。
相比ERP,mes系统最大区别在于反馈的信息是现场实时性时刻更改的、现场可追溯的精准控制，企业生产管理现场做出生产计划的调整。不再靠"人力"对表单反馈做出等待、预测，降低调整的延迟性、预测不准确性的问题。
人工将生产现场的信息输入到上层系统中在计划层和生产现场的过程控制层之间，是存在一个信息流通上的断层。现代生产管理理念不断更新和的市场环境的不断变化，出现越来越迫切地要求“消除断层”，即需要一种可以从下而上实时掌握生产现场状况的信息管理软件(系统)。
mes系统的实时性、可追溯，是可以更好实现企业的成本降低，效率/效益的提升的。
