MES是智能制造核心工业软件，但早于智能制造，MES就已经存在了，但随着智能制造的提出，应该也是会对MES发展提出新的要求的。
MES系统的发展历程变化
70年代的专用MES(Point MES：P-MES)。
效果：为了解决制造周期的竞争力、产品积压、产品质量低、设备利用率低、缺乏过程控制等，提供相应的软件系统来解决这个问题，是一个独立的系统。优点：对特定的问题找到最优的解决方案。
缺点：信息共享和集成比较困难。
80、90年代的集成MES。
效果：基于P-MES的开发，提供一套可同时解决多种生产问题的一套集成应用软件。
优点：功能多样，一体性强，在一定的范围内实现了数据共享。缺点：对车间环境过于依赖，过于固定化、难开发性、可重构性差，不好扩充以及修改，难以适应各种复杂多变制造环境。
传统MES(Traditional MES：T-MES)。
基于第一阶段信息控制技术，信息系统是比较传统的MES，这种系统很不稳定，在生产过程的一些小变化就可能让系统不能正常运行，隐含了较大风险，系统稳定性也比较差。第四阶段：可集成MES(Integratabie MES：1-MES)。
效果：在T-MES的基础上发展起来，在MES的系统开发中应用模块化应用组件。
优点：能更容易实现各个厂商之间系统的集成，是目前MES的发展方向。
新的要求
(1)软硬一体化执行融合
传统的MES是靠“人”来托底的，比如常见的派工下发后的执行反馈都是有人来完成的。但随着工业互联网技术和CPS技术的发展，类似之前的MDC/DNC等，MES呈现出软硬一体化集成运行的特点。
·MES直接从机床或设备等自动获取执行反馈状态;
·MES直接向机床或机器人等下发执行程序或执行指令;
·MES根据实物的数字标识自动反馈获取实物状态;
·MES直接从硬件读取设备状态、工艺参数、工件精度等数据，为后续的决策推理提供支持等。
(2)决策功能须日益突出
随着大数据等决策分析技术的发展，以及工业互联网状态反馈和精准执行控制技术的发展，对在线或离线的决策功能提出了更高的要求，也为决策的执行提供了可用的技术通道。
·根据订单工件加工过程中前序环节的精度数据，给出后序环节的工艺基准调整分析结果并实现控制执行
·根据订单工序加工精度反馈分析，经过推理决策分析实现自适应的调整控制执行
·质量问题发生后的及时决策分析并制定改进措施，甚至直接对硬件装置进行调整
MES不应该仅仅是执行过程管理，而是车间运行的指挥控制中枢，不仅仅是流程推进和数据周转，而是与业务工艺密不可分的决策大脑，未来是具有强健大脑和强壮体魄的智能系统。
